Барков А.В.

Тезисы доклада на совещании руководителей промышленных предприятий. 2009г

 

1. Конкурентоспособность предприятий определяется двумя основными факторами:

- востребованностью предлагаемой продукции или услуг,

- ее себестоимостью.

2. Основные компоненты затрат на продукцию и услуги:

- материалы и комплектующие (для продукции),

- энергия,

- заработная плата,

- затраты на содержание производственных фондов.

3. Реальные резервы по снижению себестоимости у предприятий есть по всем направлениям, но наиболее быстро достигаемые, как не странно, относятся к последнему направлению.

4. Если проанализировать затраты на содержание производственных фондов крупных предприятий, то обычно более половины из них уходят на обслуживание машин и оборудования, их восстановление после отказов, а также текущий и плановый ремонт. И именно на эту область затрат и возможность их радикального сокращения хотелось бы обратить особое внимание.

5. 90-х годах в США по государственным программам проводились масштабные исследования причин отказов машин и оборудования в разных отраслях промышленности, и два основных результата этих исследований оказались весьма неожиданными:

- около двух третей отказов машин и оборудования, управляемого с участием человека, приходятся на «человеческий фактор»,

- более двух третей неисправностей машин и оборудования вносятся в них во время их обслуживания и ремонта.

Учитывая степень развития используемых в России и США технологий обслуживания и ремонта технологического оборудования, можно предположить, что у нас эти показатели могут быть и хуже.

6. Какие из выданных по данным этих исследований рекомендаций, направленных на снижение аварийности и объема работ по обслуживанию оборудования, не относящиеся к радикальному переоснащению предприятий, могли бы быть использованы в это кризисное время? Таких быстро окупаемых рекомендаций всего три:

- контроль нарушений технологических режимов, приводящих к перегрузкам оборудования, с последующим анализом их причин,

- контроль состояния эксплуатируемого оборудования для своевременного вывода оборудования из работы,

- долгосрочный прогноз состояния оборудования для планирования и подготовки к ремонту по фактическому состоянию, т.е. для резкого сокращения количества плановых обслуживаний и ремонтов.

В России принято обращать внимание лишь на вторую рекомендацию, так как контроль состояния оборудования регламентирован множеством руководящих документов, причем за эффективностью деятельности предприятий в этом вопросе наблюдают государственные контролирующие органы. А вот выполнение первой и третьей рекомендаций – это дело руководителей предприятий. Руководящих документов по этим направлениям в России нет, а международные стандарты в этом направлении не то, что не выполняются, о них почти никто и не слышал.

7. При плановом обслуживании и ремонте машин и оборудования затраты на обслуживание и ремонт за время, пока не выработан расчетный ресурс, в России превышают стоимость нового оборудования три – пять раз. Наибольшие затраты приходятся на динамическое оборудование, в основном машины с узлами вращения. Если к ним добавить еще и затраты на ликвидацию последствий аварийных отказов, то для динамического оборудования суммарные затраты могут в десять и более раз превысить стоимость нового оборудования. Так что экономия на обслуживании и ремонте технологического оборудования, да еще и при условии повышения его надежности и сроков службы – это то направление, которое может резко снизить расходы и увеличить конкурентоспособность предприятий в короткое время.

8. Современные предприятия во всем мире интенсивно осваивают технологии мониторинга состояния и диагностики производственных фондов, которые вместе с расширением использования современного необслуживаемого оборудования позволяют уйти от плановых обслуживаний и ремонтов, снижая затраты на поддержание работоспособного состояния производственных фондов в несколько раз. Главное преимущество технологий мониторинга состояния– они эффективны и для нового оборудования, и для оборудования, выработавшего большую часть своего ресурса. Ну а вопрос замены старого оборудования на новое, в том числе необслуживаемое – это уже вопрос вложения крупных инвестиций, которые можно перенести и на более позднее время.

9. Наша компания совместно со многими международными диагностическими центрами совершенствует технологии мониторинга и диагностики работающего оборудования, начиная с первых шагов их развития, и накопила наибольший в России опыт в глубокой диагностике вращающегося оборудования без его остановки. Это опыт существенно отличается от опыта многих Российских фирм – разработчиков средств неразрушающего контроля материалов и продукции - тем, что в процессе диагностики не требуется вмешательства в функционирование объектов контроля. Отличается он и от опыта фирм – разработчиков средств аварийной защиты и контроля текущего состояния работающего оборудования - тем, что в его рамках кроме диагностики текущего состояния объектов контроля обеспечивался долгосрочный прогноз их состояния.

10. Компания накопила значительный опыт глубокой диагностики и прогноза состояния отечественного, как правило, выработавшего значительную часть или весь расчетный вращающегося оборудования, в котором часто встречаются целые группы параллельно развивающихся неисправностей, а также опыт диагностики западного энергонасыщенного оборудования, критичного к минимальным нарушениям технологий обслуживания и эксплуатации. Все это, а также участие в разработке международных стандартов по мониторингу состояния и диагностике машин, позволяет компании предложить концепцию повышения конкурентоспособности российских предприятий за счет сокращения затрат на поддержание работоспособности технологического оборудования. В рамках этой концепции компания разрабатывает и внедряет корпоративные системы контроля и диагностики, позволяющие резко снижать аварийность динамического оборудования и переходить на его обслуживание и ремонт по фактическому состоянию.

11. Предлагаемая концепция по решаемым задачам не отличается от принятой в мире практики и включает в себя:

- внедрение на предприятии систем контроля опасных для оборудования нарушений технологических процессов,

- внедрение систем аварийной защиты ответственного оборудования,

- создание корпоративной системы мониторинга состояния и диагностики оборудования,

- объединение перечисленных систем в единую информационную систему и организация ее связи с действующими на предприятии системами управления предприятием, управления производством продукции, а также управления обслуживанием и ремонтом производственных фондов.

Основные отличия заключаются в последовательности решения указанных задач и объеме инвестиций, необходимых для их решения. В большинстве практических случаев работы по организации корпоративной системы мониторинга состояния и диагностики ведутся в три этапа.

12. На первом этапе организуется контроль нарушений технологических процессов, перегружающих оборудование и приводящих к его ускоренному старению и износу. В эту работу не входит модернизация существующих систем контроля технологических процессов. Просто в случае, если они не могут давать текущую информацию о перегрузках технологического оборудования, на две – три единицы оборудования производственной линии с наиболее сильной зависимостью вибрации от перегрузок устанавливается система контроля вибрации с выводом предупреждающего сигнала на пульт управления и в память корпоративной системы диагностики. Поскольку каждый случай зарегистрированной перегрузки оборудования может стать предметом последующего анализа руководством предприятия, количество таких перегрузок оборудования из-за ошибок операторов, как показывает практика, снижается в десятки раз. Соответственно снижается и количество внеплановых ремонтов, увеличивается достигаемый на практике ресурс оборудования.

13. На втором этапе, который может проводиться параллельно первому, организуются работы по мониторингу состояния и диагностике типового динамического оборудования, причем не только критичного, а практически всего, отказ которого способен либо остановить производство даже на очень короткое время, либо привести к необходимости проведения срочного ремонта на месте эксплуатации. А для того, чтобы минимизировать затраты на мониторинг состояния большой номенклатуры оборудования, наша компания разработала и широко внедряет технологию массового мониторинга и прогноза состояния типового оборудования переносными средствами контроля и диагностики с минимальным объемом затрат, которые за год составляют около 0,1% от стоимости нового оборудования. Такая диагностика может осуществляться как силами предприятия – заказчика, в штат которого вводится группа диагностики со специалистами, подготовленными нашей компанией, так и силами нашей компании, по схеме аутсерсинга.

14. Последним и наиболее сложным по реализации этапом является диагностика наиболее ответственного динамического оборудования, существующего на предприятии в единичных экземплярах. Такая диагностика требует привлечения квалифицированных экспертов, которых может и не быть на предприятии, но во многих случаях выдать долгосрочный прогноз состояния нетиповых машин не могут и эксперты. На такое оборудование необходимо устанавливать стационарные системе мониторинга, способные предупредить о возникновении опасных неисправностей за время, достаточное для своевременной остановки оборудования, и параллельно накапливающие информацию для экспертов, определяющих причины возникновения предаварийного состояния. Наша компания разрабатывает такие системы, отличающиеся от аналогов возможностью накапливания существенно большего объема информации, а также возможностью ее дистанционного анализа по линиям связи, в том числе по Интернету. А это дает возможность не готовить собственных экспертов, а подключать к постановке диагноза любых экспертов, в том числе и из нашей компании. Работу по третьему этапу реализации предлагаемой концепции наша компания также может взять на себя полностью, выполняя ее, например, по схеме аутсерсинга.

15. Разработанное нашей компанией программное обеспечение корпоративной системы диагностики в соответствии с международными стандартами совместимо с другими корпоративными системами управления предприятиями.

16. Опыт нашей компании показывает, что реализация предлагаемой концепции позволяет уже через год предприятие сокращает затраты на ликвидацию аварий, обслуживание и ремонт динамического оборудования (включая затраты на диагностику) в два и более раз. В первый год работы, в зависимости от реального состояния оборудования, объем работ по его целевому обслуживанию и ремонту может даже увеличиться.

17. Для сокращения объемов начальных инвестиций компания рекомендует разделить работу на две части, выполняя сначала лишь первых два этапа, при необходимости, полностью силами нашей компании. Поскольку при начале работ по этим этапам практически сразу исключаются опасные ошибки технологических служб и выявляются основные «больные места» в динамическом оборудовании, количество отказов оборудования обычно сокращается в несколько раз, и вторую часть работы можно будет начать после получения реальной экономии.