Шрифт:

4. Минимальное время обнаружения дефектов по вибрации

       Содержание

предыдущая  1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13  14  15   16  17  следующая

 

Показательной характеристикой минимально возможного времени принятия решения в системах мониторинга состояния машин и механизмов является его рост по сравнению с аналогичным временем в системах аварийной защиты. В системах защиты машин по их вибрации это время зависит от скорости вращения и, как правило, не бывает меньше трех периодов вращения приводного двигателя с момента скачкообразного изменения состояния. Более того, для повышения достоверности обычно используется метод задержки решения до момента троекратного подтверждения появления опасной ситуации, т.е. минимальное время принятия решения в системах аварийной защиты по вибрации обычно близко к 8÷10 периодам вращения ротора привода. Для сокращения времени принятия решения об аварийной остановке по росту контролируемой вибрации иногда используются дополнительные, более высокие пороги опасности, без задержки принятия решения. Но чаще для защиты оборудования используются и датчики рабочих процессов с более высокой скоростью реакции на появление в объекте контроля определенных видов дефектов, в частности датчики тока, давления и другие.

В системах мониторинга состояния машин и механизмов из-за необходимости использовать расширенное количество параметров вибрации, в том числе требующих достаточно длительного измерения спектра сигнала вибрации, типовое время принятия решения в 5-10 раз больше. Однако в лучших по этому показателю системах его удается снизить до ~ 20 периодов вращения, т.е. до значений, всего в 2,5 раза дольше систем аварийной защиты даже с использованием метода троекратного подтверждения перехода объекта в новое состояние. При этом постановка диагноза по параметрам, вышедшим по данным мониторинга из зоны бездефектного состояния, как правило, несущественно увеличивает время принятия решения. К таким системам относится и отечественная СМД-4, разработанная ООО «Вибротехника».

Современные достижения по увеличению скорости диагностирования машин и механизмов при сохранении высокой достоверности обнаружения опасных дефектов открывают еще одно направление использования стационарных систем диагностики по данным непрерывного мониторинга – это стендовые системы диагностики дефектов изготовления (ремонта) во время «обкатки» после изготовления (ремонта). Признаки части из дефектов изготовления могут «уходить» в процессе приработки, и в течение длительного времени их развития в процессе дальнейшей эксплуатации такие дефекты недоступны для обнаружения. Когда же эти дефекты становятся «видимыми» для систем диагностики, их скорость развития настолько высока, что они снижают достоверность долгосрочного прогноза состояния с использованием систем периодического диагностирования до недопустимо низких значений. Своевременно обнаружить эти дефекты можно при «обкатке» объекта с помощью стационарной или «мобильной» системы мониторинга и оперативной диагностики, по трендам диагностических параметров в процессе приработки, используя в диагностических моделях начальные пороги по группе идентичных машин и механизмов.

       Содержание

предыдущая  1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13  14  15   16  17  следующая