ЗАДАЧИ ВНЕДРЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЙ КОНТРОЛЯ СОСТОЯНИЯ И ДИАГНОСТИКИ РАБОТАЮЩИХ МАШИН.

Барков А.В., Ассоциация ВАСТ

Баркова Н.А., НОУ Северо-Западный учебный центр.

Введение

Пришло время, когда многим предприятиям приходится замораживать инвестиции в новое оборудование и продолжать работать на старых, часто выработавших существенную часть ресурса производственных мощностях. Как минимизировать в этой ситуации экономические потери из-за брака, простоев оборудования, устранения последствий аварийных отказов и, наконец, сократить расходы на текущие и плановые ремонты, объем которых часто неоправданно завышается?

Ответ напрашивается сам – надо вводить в регламенты по обслуживанию оборудования его техническую диагностику. Но на большинстве предприятий, которые разворачивают деятельность в этом направлении, нет специалистов, готовых ее организовать при минимуме затрат и максимуме экономической эффективности. Даже если на предприятии есть развитая служба неразрушающего контроля и контроля качества выпускаемой продукции, ее специализация не предполагает глубокого знания средств производства и особенностей его диагностики.

Практическую помощь предприятия могут получить, обратившись к специалистам нового направления в науке и технике, получившего на западе название «Мониторинг состояния и диагностика машин и оборудования» и занимающегося вопросами поддержания работоспособного состояния эксплуатируемых машин и оборудования между крупными ремонтами. В начале своего развития, в девяностые годы прошлого столетия, оно существовало в рамках научно-технического направления «Неразрушающий контроль» и включало в себя вопросы наблюдения за состоянием машин и оборудования без разборки, но затем начало расширяться и дополнительно заниматься вопросами организации и совершенствования обслуживания техники не по регламенту, а по фактическому состоянию.

В последние годы практическое внедрение достижений этого направления дает настолько хорошие экономические результаты, что стало в развитых странах естественной частью деятельности каждого современного предприятия, которая обычно ведется в соответствии выпущенными в начале 21 века международными стандартами ISO по направлению «Condition monitoring and diagnostics of machines».

В России, несмотря на отставание во внедрении в повседневную деятельность современных стандартов и, в частности, на то, что в технической диагностике даже термин «мониторинг» до сих пор запрещен, многие предприятия начинают активно внедрять технологии диагностики производственного оборудования и технологии перевода производственных фондов на обслуживание и ремонт по состоянию. В этом им активно помогают как представители ведущих западных производителей диагностического оборудования, так и отечественные производители аппаратуры контроля и диагностики.

Из отечественных производителей средств диагностики наибольший опыт в организации на предприятиях и в регионах служб диагностики вращающегося оборудования имеет Ассоциации ВАСТ, которая, кроме разработки и производства диагностических средств и программного обеспечения, активно занимается оказанием диагностических услуг, в том числе и консалтинговых. Накопленный почти за сорок лет опыт своих специалистов в диагностике вращающегося оборудования предприятия Ассоциации ВАСТ используют для оказания активной помощи во всех аспектах внедрения технологий контроля состояния работающего оборудования, включая подготовку дипломированных специалистов.

Основной целью настоящего сообщения является краткое изложение возможных путей внедрения технологий диагностики вращающегося оборудования, на которое приходится максимальное число внезапных отказов на производственных предприятиях, транспорте и в городском хозяйстве. На многих предприятиях Ассоциация ВАСТ внедрила и продолжает расширять возможности гибких технологий диагностики разной глубины и достоверности,  эффективность которых зависит прежде всего от ограничений на первичные инвестиции в диагностику, устанавливаемых руководством предприятий. Особое внимание в сообщении будет уделяться двум аспектам диагностики – ожидаемой эффективности и существующим практическим ограничениям.

Если специалистов и руководителей предприятий заинтересует содержание настоящего сообщения, они могут получить более подробные консультации в Ассоциации ВАСТ и НОУ Северо-Западный учебный центр, в том числе и с выездом на предприятия, желающие начать внедрение или уже внедрившие те или иные технологии диагностики и прогноза состояния вращающегося оборудования.

1. Задачи контроля и диагностики.

К типовым задачам по контролю состояния и диагностике машин и оборудования, решаемых отечественными предприятиями, а также к задачам по снижению затрат на их обслуживание и ремонт, как правило (в порядке возрастания сложности) относятся:

- защита основного оборудования от аварий (предаварийная сигнализация),

- оперативный контроль состояния оборудования по заявкам обслуживающего персонала (после обнаружения отклонений в работе оборудования),

- контроль состояния оборудования после обслуживания (ремонта),

- ускорение и повышение качества специальных операций периодического обслуживания оборудования, прежде всего его центровки (выверки) и балансировки,

- периодический контроль и прогноз состояния вспомогательного оборудования (для резкого снижения количества внеплановых остановок как вспомогательного, так и основного оборудования),

- постоянный (непрерывный) контроль и периодический прогноз состояния основного оборудования,

- создание единого центра сбора информации о состоянии производственных фондов предприятия для управления его обслуживанием и ремонтами.

Все указанные задачи решаются и предприятиями стран с развитой экономикой, но надежность используемого ими оборудования, которому, как правило, еще очень далеко до выработки планового ресурса, существенно выше. Да и оборудование либо оснащено встроенными системами контроля состояния, либо приспособлено для такого контроля (контролепригодно). Поэтому заимствовать современные западные технологии мониторинга состояния машин и оборудования без существенной переработки под наши условия до полного переоснащения производств, как правило, не удается. А в настоящее время, если такое переоснащение и планировалось, то на многих предприятиях его приходится откладывать на неопределенный срок. Из сказанного можно сделать вывод: - приходит время, когда надо использовать наиболее продвинутые отечественные технологии.

Конечными целями отечественных предприятий, внедряющих технологии            контроля состояния и диагностики оборудования, обычно (по сложности их достижения) становятся:

- минимизация количества отказов и внеплановых ремонтов оборудования,

- увеличение интервалов между плановыми обслуживаниями и ремонтами,

- переход на обслуживание и ремонт оборудования по фактическому состоянию с увеличением интервалов между его периодическими неразрушающими испытаниями.

Вопрос продления ресурса оборудования в России, как правило, рассматривается вне контекста перечисленных задач, так как выполняется по специальным требованиям контролирующих организаций, в которых реальное текущее техническое состояние оборудования учитывается лишь косвенно.

Контроль состояния и диагностика вращающегося оборудования без его разборки могут осуществляться по параметрам протекающих в нем рабочих и вторичных процессов, а также по реакции оборудования на различные тестовые воздействия. Как правило, увеличение количества контролируемых параметров оборудования приводит и к повышению достоверности результатов диагностики, но всегда есть ограничения и, как правило, основные из них - экономические. Задача контроля состояния оборудования по рабочим процессам обычно рассматривается как детерминированная, в то время как эта же задача, решаемая путем анализа вторичных процессов, является стохастической, характеризуемой достоверностью, т.е. вероятностью правильного и ошибочного решений.

Оптимизация совокупности контролируемых параметров, причем не в каждом конкретном виде оборудовании, а в рамках технологической линии или даже предприятия в целом – основная задача руководства предприятия и служб диагностики, определяющая конечные технические и экономические результаты деятельности предприятия по обслуживанию и обновлению производственных фондов.

2. Диагностика по рабочим процессам.

Контроль текущего состояния оборудования по параметрам рабочих процессов, если он предусмотрен производителем оборудования или технологиями производства продукции, – это задача АСУ предприятий. Как правило она четко определена, т.е. заданы все контролируемые параметры и границы их допустимых изменений. Определены и средства измерения этих параметров, а первичные измерительные преобразователи встроены в оборудование либо еще на этапе производства оборудования, либо при очередной модернизации систем АСУ.

Имеющаяся в системах АСУ информация о рабочих процессах может использоваться и в системах диагностики оборудования, а передача сигналов с измерительных преобразователей рабочих процессов в системы диагностики для углубленного анализа может существенно снизить объем диагностических измерений вторичных процессов. Для этого измерительные преобразователи должны иметь необходимые для диагностики характеристики, т.е. необходимо провести предварительный анализ возможностей используемых для управления и защиты датчиков и способов передачи сигналов с этих датчиков в системы диагностики.

Во вращающемся оборудовании для его диагностики очень важно иметь информацию о частоте вращения (угле поворота) роторов и сигналы с первичных преобразователей тока электрических машин. И если указанные измерительные преобразователи рабочих процессов в машинах имеются, то передача сигналов из систем АСУ в системы диагностики является одной из первоочередных задач создания корпоративной системы диагностики оборудования. На практике же часто оказывается, что и экономически, и технически более выгодно не использовать существующие, а установить дополнительный измерительный трансформатор тока в силовую электрическую цепь или дополнительный датчик угла поворота ротора на ответственный вращающийся агрегат.

При решении проводить диагностику вращающегося оборудования по рабочим процессам на предприятиях, оборудование которого произведено в прошлом столетии, диагносты, как правило, сталкиваются со следующими проблемами:

- у большинства оборудования отсутствуют средства контроля рабочих процессов,

- существующие измерительные преобразователи, используемые в системах АСУ, не имеют выходов для передачи первичных сигналов в эффективные цифровые системы диагностики,

- установка в оборудование современных измерительных преобразователей рабочих процессов оказывается весьма дорогостоящей процедурой и требует длительных согласований.

В результате диагностические службы чаще всего отказываются от использования первичных сигналов из систем АСУ для диагностики контролируемого оборудования. Существует лишь два основных исключения из наметившейся практической тенденции.

Первое – использование измерительных трансформаторов тока, установленных в силовых цепях электрооборудования, так как объем диагностической информации, получаемой при глубоком анализе тока электродвигателя, который является реальным измерительным преобразователем пульсирующих нагрузок на двигатель, очень высок. Такие трансформаторы полезно устанавливать в цепи питания каждого приводного электродвигателя ответственных агрегатов, особенно имеющих в своем составе механические передачи, дефекты которых эффективно обнаруживаются по модуляции тока двигателя. Проблемы в диагностике оборудования по току приводного электродвигателя возникают лишь в тех случаях, когда электродвигатель питается от статического преобразователя напряжения устаревшей конструкции, существенным образом искажая форму напряжения питания.

Второе исключение - использование измерительных преобразователей рабочих процессов при проведении пуско-наладочных работ. Для проведения таких работ либо контролируемое оборудование устанавливается на специальные стенды, оснащенные датчиками рабочих процессов, либо такие датчики встраиваются в объект контроля временно, на время проведения наладочных работ. Во время проведения таких работ и проводится диагностика объектов, как по рабочим, так и по вторичным процессам. А задачей такой диагностики является либо контроль состояния объекта после ремонта, либо контроль качества монтажа объекта на месте эксплуатации. Ведь известно, что более 70% всех дефектов в оборудование вносится именно при его ремонте и монтаже.

3. Выбор диагностических сигналов.

Для контроля состояния и диагностики работающих машин и оборудования стандарты ISO предлагают использовать параметры их вибрации, теплового излучения (температуры), смазки, тока приводных электродвигателей и, по мере возможности, результаты визуально-измерительного контроля. Все остальные виды неразрушающего контроля предлагается использовать во время обслуживания оборудования с его остановкой и частичной разборкой, во время ремонта, а также во время периодических неразрушающих испытаний.

Выбор совокупности контролируемых параметров для диагностики конкретных видов машин и оборудования относится к числу наиболее сложных работ, требующих высокой квалификации экспертов, разрабатывающих рекомендации по оптимизации диагностических процедур под цели, которые ставит заказчик и при накладываемых им ограничениях на затратную часть. При этом надо понимать, например, что без вибрационной диагностики практически невозможно оценить состояние вращающегося оборудования, а без внедрения специального технического обслуживания и, в первую очередь, без балансировки роторов и центровки валов, нельзя у него существенно увеличить межремонтные интервалы. Именно по этой причине вибрационная диагностика и виброналадка вращающегося оборудования являются основой услуг, предоставляемых предприятиями Ассоциации ВАСТ своим заказчикам.

В чем же состоит сложность задач диагностики по вторичным процессам по сравнению, например, с задачами контроля тех же процессов в том же оборудовании? Во-первых, в выборе контролируемых параметров, отвечающих за текущее и прогнозируемое состояние оборудования и его отдельных узлов, а во вторых – в определении зон допустимых изменений этих параметров при разном состоянии оборудования.

Для наглядности сравним частные задачи контроля и диагностики оборудования с использованием сигналов вибрации, тока электродвигателя и температуры.

Так, повышенная вибрация представляет опасность не только для человека, но и для любого оборудования, в котором она может привести к ускоренному старению или к аварийноопасному режиму работы. Поэтому для оборудования введены допуски на вибрацию, контроль которой входит в регламент технического обслуживания. Никакой сложности такой контроль не представляет и выполняется либо периодически, либо постоянно, с помощью стационарных систем вибрационного контроля различных производителей. Допуски на вибрацию вращающегося оборудования не зависят от частоты его вращения. В то же время его вибрация даже при отсутствии дефектов растет в простейшем случае квадратично с ростом частоты вращения. Поэтому связать пороги допустимой вибрации высокооборотного оборудования с его техническим состоянием практически невозможно, вибрация может превысить их и при бездефектном состоянии оборудования или не выйти из допуска в предаварийном состоянии. А для того, чтобы связать вибрационное и техническое состояние оборудования, необходимы более сложные, чем для вибрационного контроля технические средства, специалисты и накопленные статистические данные (для определения порогов дефектов). В частности, приходится особое внимание уделять таким свойствам вибрации, а точнее колебательных сил, как их модуляция во времени. Можно обойтись и без специалистов, и без накопления статистических данных, а использовать адаптированные к определенным видам оборудования автоматизированные системы вибрационной диагностики. Но тогда у производителей систем диагностики должны быть базы данных по диагностике идентичного оборудования или технические решения, позволяющие автоматически устанавливать и корректировать пороги дефектов по мере накопления собственной базы данных заказчиком.

Похожая ситуация имеет место и при контроле тока электродвигателя и температуры отдельных узлов оборудования. Допуски на изменение величины тока и температуры достаточно велики и существенно превышают те изменения, которые возникают при появлении различных потенциально опасных дефектов. При тепловизионном контроле оборудования, по способу обнаружения и анализа пространственного рельефа температуры, очень похожему на отработанные в визуальном контроле алгоритмы анализа изображений, специальная подготовка диагноста может и не потребоваться. Однако при глубоком преимущественно спектральном анализе потребляемого электродвигателем трехфазного тока для установления связи дефектов со спектральными составляющими тока и для определения порогов опасных дефектов специальная подготовка диагноста необходима.

Из сказанного следует, что задачу оптимизации контролируемых параметров вторичных процессов лучше проводить в соответствии с рекомендациями разработчиков международных стандартов ISO, но с учетом специфического состояния эксплуатируемого российскими предприятиями оборудования и качества подготовки обслуживающего оборудования персонала. А разработчиками этих стандартов являются специалисты международной общественной организации «МИМОЗА». Одним и, по-видимому, пока единственным от России членом этой организации является Ассоциация ВАСТ.

4. Выбор диагностической модели и технологии диагностирования.

Расчетная диагностическая модель объекта контроля с дополнительной коррекцией по данным экспериментальных исследований успешно применяется, в основном, при диагностике оборудования по рабочим процессам и разрабатывают эту модель те специалисты, которые разрабатывают и само оборудование. Поэтому системы диагностики по рабочим процессам обычно заказываются производителем оборудования и, как правило, во встроенном в оборудование исполнении.

В диагностике оборудования по вторичным процессам обычно используются экспериментальные диагностические модели преимущественно в виде набора пороговых значений на экспериментально выявленные диагностические параметры. Такой подход используется даже в тех случаях, когда на первых этапах диагностики применяются расчетные модели. А для построения успешной модели нужна большая база предварительных измерений. Такая база может быть собрана на предприятиях, выпускающих серийную продукцию, и именно на этих предприятиях в производстве продукции успешно используются многие виды неразрушающего контроля, но только после отработки индивидуальной диагностической модели каждого объекта контроля в результате детального изучения диагностических параметров сотен одинаковых объектов. Иногда средства неразрушающего контроля успешно используются и на предприятиях, обслуживающих (ремонтирующих) однотипное оборудование на своих стендах. Но как только приходится диагностировать работающее оборудование на месте его эксплуатации, основная тяжесть принятия решения ложится на диагноста, у которого, в лучшем случае есть экспертная диагностическая модель, составленная экспертами для похожего оборудования, но, как правило, работающего не в реальных помещениях на реальных фундаментах, а в некоторых идеальных условиях.

Сказанное не означает, что при внедрении на предприятии средств диагностики работающего оборудования требуется иметь в штате квалифицированных и высокооплачиваемых диагностов, у которых при высоком качестве диагноза трудозатраты на единицу диагностируемой продукции весьма велики. Уже с середины девяностых годов первой в мире Ассоциация ВАСТ стала поставлять на предприятия автоматизированное программное обеспечение для вибрационной диагностики типового оборудования «по группе одинаковых объектов». В нем при наличии на предприятии нескольких одинаковых машин их экспериментальная диагностическая модель на основе сравнения состояний автоматически строилась сразу после измерения вибрации группы машин в одинаковых режимах работы. При использовании такого обеспечения нагрузка на экспертов снижалась в десятки раз, и их обязанностью становились выборочный контроль качества автоматической диагностики и диагностика ответственного вращающегося оборудования предприятия, существующего в единичных экземплярах.

Постепенно для тех предприятий, которые не имели или не хотели держать в штате высококвалифицированных диагностов, стал организовываться еще один вид услуг – глубокая диагностика в экспертных центрах. В центр результаты периодических измерений основных и/или вторичных процессов, проводимых силами предприятия, пересылались по электронным видам связи, а из центра в короткие сроки заказчику передавались результаты диагностики. Сейчас Ассоциация ВАСТ создает средства диагностики для дистанционных измерений и активно готовится к оказанию еще одного вида услуг – дистанционной диагностике ответственного оборудования без участия измерителей, с передачей результатов измерений со стационарно устанавливаемых датчиков через Интернет. Тогда единственной диагностической функцией персонала на месте работы оборудования станет только восстановление измерительных систем после неаккуратного проведения обслуживания оборудования.

Очевидно, что предприятия могут обходиться без существенных затрат на разработку индивидуальных диагностических технологий (эффективных диагностических решений для конкретных образцов эксплуатируемого вращающегося оборудования) и на подготовку экспертов высокой квалификации.

Так, если большинство вращающегося оборудования – типовое и используется на предприятии в нескольких (от трех – четырех) экземплярах, а общее количество подлежащих диагностированию единиц оборудования превышает 200 – 300, т.е. достаточно для полной загрузки одного диагноста, предприятию можно рекомендовать выделить одного специалиста, знающего особенности обслуживания этого оборудования. Для этого специалиста необходимо приобрести комплекс для автоматизированной диагностики вращающегося оборудования, прибор для центровки валов, а его самого направить на краткосрочное специализированное обучение с последующей консультативной поддержкой. Такой подход позволит окупить затраты на диагностику оборудования за счет снижения объемов внеплановых ремонтов и длительности простоя уже через полгода.

Если на предприятии используют дорогостоящее оборудование в единичных экземплярах, то существует несколько близких к оптимальному решений, которые делятся на две основные группы, одна из которых не предполагает диагностику вспомогательного и типового оборудования, а другая – включает в себя такую диагностику.

К решениям первой группы относятся:

- периодическая диагностика эксклюзивного оборудования внешними экспертами с самостоятельным проведением ими периодических измерений,

- проведение непрерывных измерений с помощью стационарных систем с передачей результатов внешним экспертам.

К решениям второй группы относятся:

- подготовка собственных экспертов из числа диагностов вспомогательного и типового оборудования,

- периодическое измерение диагностических сигналов эксклюзивного оборудования и передача данных внешним экспертам силами собственных диагностов типового оборудования,

- передача работ по периодической диагностике как эксклюзивного, так и типового оборудования внешним диагностическим центрам,

- передача всех работ по диагностированию только эксклюзивного оборудования внешним диагностическим центрам.

В приведенных примерах не учитывались способы проведения диагностики смонтированного на месте эксплуатации нового оборудования или оборудования после среднего (капитального) ремонта. Такая диагностика достаточно сложна, и ее обычно выполняют эксперты, но ее результаты определяют надежность оборудования на длительный срок последующей эксплуатации, а во многих случаях и ресурс, потому ее проведение подготовленными специалистами весьма желательно.

Как правило для оптимизации усилий предприятия по выбору технологий диагностирования и минимизации затрат наилучшим решением является конкурсная разработка проекта внедрения технологий и средств диагностики.

5. Комплексное решение задач диагностики.

Одним из основных условий достижения высокой экономической эффективности используемых средств диагностики является эффективное использование имеющейся диагностической информации и получаемых результатов диагностики и прогноза в работах по обслуживанию и ремонту оборудования.

Задача оптимизации использования диагностической информации просто решается лишь в одном случае, когда вывод оборудования из работы в обслуживание и ремонт возможен в любое время, когда этого требуют результаты диагностики, и не нарушает производственного цикла. А это возможно лишь при резервировании оборудования, причем двойного – когда в запасе всегда есть оборудование, полностью готовое к работе, и необходимо только перевести на него производственный цикл. А резервируется, как правило, только вспомогательное оборудование, и именно по этой причине большинство предприятий для получения наиболее быстрого экономического эффекта начинают внедрение систем диагностики с оборудования, имеющего многократный резерв, в частности с вентиляционного и насосного оборудования. При его переводе на обслуживание и ремонт по фактическому состоянию количество вращающегося оборудования, направляемого на средний или капитальный ремонт может уменьшиться в несколько (до десяти) раз.

Если для проведения работ по текущему обслуживанию и ремонту оборудования необходимо остановить производственный процесс, то подход к диагностике машин и оборудования должен существенно изменяться. Для минимизации простоев оборудования обслуживание и ремонт должны планироваться по результатам прогноза состояния, и этот прогноз должен быть долгосрочным, чтобы, во-первых, сгруппировать все необходимые работы по времени, а во вторых, подготовиться к ремонту, в том числе заказать и получить необходимые комплектующие. А для этого, в частности, должна быть предусмотрена возможность решения трех основных групп диагностических задач:

- создание и постоянное обновление базы данных по текущему и прогнозируемому состоянию каждой единицы оборудования, входящего в останавливаемый на обслуживание или ремонт производственный объект, с возможностью внесения в нее любой прямой или косвенной информации о состоянии и алгоритмов универсальной оценки состояния по всей имеющейся информации,

- наличие адаптированных методов и средств глубокой диагностики и прогноза тех элементов объекта контроля, отказ которых наиболее вероятен,

- наличие средств контроля и регистрации нарушений технологических процессов, проходящих в объекте, которые чаще всего вызывают ускоренное изменение состояния отдельных элементов.

Разработка требований к универсальным базам данных по текущему и прогнозируемому состоянию машин и оборудования – это задача уже упоминавшейся международной организации «МИМОЗА». Такие требования уже есть и постоянно обновляются. Именно по этим требованиям впервые в России Ассоциация ВАСТ ведет разработку базы данных диагностической программы DREAM-5.0, которая будет поставляться заказчикам в ближайшее время.

Естественно, что технические средства и программы диагностики производства Ассоциации ВАСТ рассчитаны также и на обеспечение превентивной (с долгосрочным прогнозом состояния) диагностики вращающегося оборудования. Что касается средств диагностики других видов оборудования, разработка которых не входит в задачи Ассоциации, то при их выборе следует ориентироваться не только на технические характеристики, но и на совместимость с требованиями организации «МИМОЗА». Это позволит без дополнительных затрат использовать их совместно с диагностическими системами, проектируемыми в соответствии со стандартами ISO по мониторингу состояния машин и оборудования.

Наличие системы регистрации нарушений технологических процессов в объектах контроля, включая перегрузки, которые наиболее часто встречаются при эксплуатации транспортных средств – это одна из актуальных проблем нашей страны. Последствия таких нарушений и сопутствующее многократное ускорение процессов износа часто негативно сказываются на результаты прогноза состояния объекта, на котором основывается современное планирование обслуживаний и ремонтов. Подобные нарушения необходимо учитывать, и если они регистрируются системами АСУ, то проблем передачи данных в системы диагностики нет, так как стандарты ISO по обмену информации в системах АСУ и системах мониторинга состояния полностью совместимы. Если таких систем регистрации нарушений технологических процессов в объектах нет, вполне допустимо использовать системы регистрации выбросов вибрации наиболее ответственного оборудования, которая, как правило, наиболее чувствительна к нарушениям технологических процессов.

Следует также отметить, что комплексное решение вопросов диагностики машин и оборудования решает и большинство вопросов, связанных с внедрением автоматизированных систем управления производственными фондами (ЕАМ - систем), если только это системы последнего поколения, рассчитанные на обслуживание и ремонт фондов по фактическому состоянию, а не на их плановое обслуживание и ремонт.

6. Подготовка специалистов.

Ассоциация ВАСТ большое внимание уделяет подготовке специалистов по диагностике машин и оборудования. С этой целью в 2001г. создано Негосударственное образовательное учреждение дополнительного профессионального образования «Северо-Западный учебный центр» (НОУ «СЕВЗАПУЧЦЕНТР»), входящее в Ассоциацию ВАСТ и имеющее все необходимые лицензии, а, с середины 2009г. и государственную аккредитацию по направлению « Приборы и методы контроля качества и диагностики машин и оборудования».

НОУ «СЕВЗАПУЧЦЕНТР» предоставляет образовательные услуги в области контроля состояния и диагностики машин и оборудования специалистам, уже имеющим среднее техническое или высшее образование.

Подготовка и повышение квалификации специалистов проводится по четырем основным направлениям:

- начальная подготовка слушателей, не имеющих опыта практической диагностики с длительностью обучения до пяти дней,

- повышение квалификации специалистов, в том числе их подготовка к аттестации аккредитованными органами Ростехнадзора или органами сертификации специалистов по международному стандарту ИСО 18436 с длительностью обучения от 72 часов (двух недель),

- профессиональная переподготовка специалистов с высшим техническим образованием по специальности «Приборы и методы контроля качества и диагностики машин и оборудования» с длительностью обучения от 500 часов (3,5 месяцев),

- проведение семинаров по углубленному изучению отдельных вопросов диагностики вращающегося оборудования и индивидуальная дистанционная подготовка специалистов по типовым линиям связи.

При необходимости Учебный центр организовывает выездное обучение слушателей в любых регионах России и стран СНГ

Учебный центр ведет и научно-исследовательскую деятельность, выполняя собственные и заказные НИР по решению вопросов диагностики типовых и нестандартных машин и оборудования.

Выводы:

1. Диагностика эксплуатируемых машин и оборудования с последующим переходом на их обслуживание и ремонт по фактическому состоянию – это задача, успешно решаемая во многих развитых странах, которая может успешно решаться и на любом предприятии России.

2. Технологий частичного или полного решения таких задач достаточно много, их надо адаптировать к условиям и возможностям каждого предприятия.

3. Специалистами российских диагностических центров может быть оказана квалифицированная помощь любому предприятию, заинтересованному в решении указанных задач. Наибольший опыт в глубокой диагностике вращающегося оборудования из таких центров имеет Ассоциация ВАСТ.

4. В настоящее время в России, кроме центров по подготовке и повышению квалификации специалистов по методам неразрушающего контроля, созданы и эффективно работают аналогичные центры, в том числе и НОУ «Северо-Западный учебный центр», специализирующиеся в области диагностики работающих машин и оборудования.